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12月22日下午，记者走进辽宁通用重型机械股份有限公司数字机架工车间，墙面电子屏上跳动的数字，正显示当时各生产环节的工作进度，机床流水线排列整齐有序，工件泛起的金属反光，展示着表面精密度，智能AGV无人运输车自动穿梭在车间里。企业生产在数字化的加持下，呈现出蓬勃的生机与活力。
数字机架工车间负责人于阜东介绍，该公司液压支架千斤顶、油缸数字化车间建设项目已经进入新阶段，完成了缸筒及杆类产品的数字化生产。自动化数控设备替代了原来的普通铣床、钻床等普通机床，节省了加工工序，在缸筒、杆类、套类，精加工工序减少人员30%，效率提升3倍，年产能可达到6000余吨液压千斤顶及机械油缸，产值可达1亿元。目前生产平稳向好，通过专用自动化生产设备使用及数字化管理，产品质量全面提升。利用智能管理系统结合工业电脑，电子生产看板，数据信息自动采集，从而实现车间数字化管理，做到了精准生产和成本的有效管控。
“如今，一根高品质油缸的背后是29道加工工序、11项技术核心、30道检测程序和70余条质量检测程序，一次交检合格率大于98%，出厂合格率达到100%，产品质量监督覆盖率达100%，正逐步实现精准生产和全产品零缺陷。车间所有产品拥有独立工业码，实现了防伪，溯源管理，畅通售后质保等功能，实现全产品服务零投诉。”车间技术负责人季鹏飞说。
来到该公司结构件车间，记者看到最多的是机械臂举着焊枪有节奏地扭动着，坡口机械臂、直线焊接机器人、移动式焊接机器人等各类机器人组成的工作阵列，正有条不紊的工作。
“随着公司的数字化转型，我们结构件车间也在发生翻天覆地的变化，现在机械臂作业比之前人工作业效率提高了40%左右，产值也翻倍，大家劳动强度也大大降低，操作起来更加安全。下一步车间还将在此基础上大力推进智能化数字化升级。”结构件车间负责人齐卫说。
在该公司调度室内，硕大的监控屏上，操作人员根据电脑信息对车间设备运行状态实施智能调度。该公司积极与中国移动5G+合作，通过数字化，信息化和网络化的提升，对所有数控设备数据自动化采集、自动化监控、自动化分析展示。实现了实时监控车间生产设备绩效指标、运行效率、产量统计。助力管理人员，通过绩效指标实时掌握设备加工效率情况、监控各联网设备当前加工情况、各产品产量情况等从根本上提高了生产效率。 同时通过对能源消耗数据的分析，可以找出能源浪费的症结所在，进一步采取相应的措施进行优化，以智节能。在大屏的“隐患监控”区域，隐患数据也在实时更新中，这些数据，都是公司全员通过“自主研发的手机管理平台”上传出来的结果。
“通过手机平台统计的大数据分析总结，在什么时间节点，哪些类型的隐患多，下个月我们就针对性地采取一些更有利的一些管控措施。”该公司安检员杨涛说。
“当下我们将持续优化油缸千斤顶数字化生产线建设，达到智能化生产，实现‘一线一人的目标’，推进结构件车间现有的生产线改造，逐步实现结构件生产向数字化，智能化转变，最终建成数字化工厂，实现数字化管理，智能化生产，让全线产品零缺陷，服务零投诉。努力打造省内一流的成套煤机设备制造商、一流的成套煤机检修基地，一流的煤机租赁、现场维护保养服务商。”辽宁通用重型机械股份有限公司、董事长徐晓东说。
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